Еженедельник
Объединенного института ядерных исследований
(Электронная версия с 1997 года)
Архив Содержание номера О газете На главную Фотогалерея KOI8

№ 38 (3977) от 18 сентября 2009:

Версия № 38 в формате pdf (~3.7 Mb)

Новости ОЭЗ

В городе науки научились делать лучшие в мире станки

Компания "ВНИТЭП" (в ОЭЗ "Дубна" в качестве резидента зарегистрирован ее spin-off - компания "ВНИТЭП-Плюс") близка к достижению конкретных результатов в продвижении своей продукции - комплексов лазерного раскроя металла на рынок Сингапура, страны, которая по своему технологическому развитию опережает многие ведущие державы мира.

- В 2007 году у нас был подписан протокол о намерениях, в соответствии с которым мы проводили работу, - рассказал во время недавнего делового визита в ОЭЗ "Дубна" генеральный директор Российского бизнес-инкубатора в Сингапуре Сергей Обрезанов. - Сейчас у нас сформировалось продуктивное и эффективное сотрудничество. И я очень рассчитываю, что до конца года будут достигнуты совершенно конкретные результаты именно по выводу этой компании на мировой рынок.

Возглавляет ЗАО "ВНИТЭП", одну из немногих российских станкостроительных фирм, продолжающих активно развиваться и в условиях нынешнего экономического кризиса, выпускник Московского физико-технического института, в недавнем прошлом заместитель руководителя территориального управления РосОЭЗ по Московской области Алексей Николаевич Коруков.

В 2007 году компания предложила принципиально новое оборудование на рынке лазерных технологий - промышленный комплекс для раскроя металла "Навигатор" с уникальным координатным столом на линейных приводах, защищенным патентом на изобретение. Станки из Дубны сегодня работают не только в Москве и Подмосковье, но и в Санкт-Петербурге, Твери, Нижнем Новгороде, Краснодаре, Костроме, Бресте, Воронеже...

Сегодня А.Н.Коруков рассказывает о работе своей компании.

- Сразу вопрос, Алексей Николаевич: но ведь Вы закончили Физтех, а Физтех это прицел на фундаментальную науку. Почему станкостроение?

- Среди выпускников Физтеха не только ученые, есть актеры, есть режиссеры, есть известные футбольные судьи - люди самых разных профессий. Политик, а затем космонавт Юрий Батурин тоже с Физтеха. В бизнесе очень много наших выпускников. Физтех учит думать и логически мыслить - это главное.

- Ваш первый опыт станкостроения был в Ярославле, еще безлазерный. Как Вы пришли к разработкам станков с применением лазера?

- Впервые я увидел, как лазерный станок режет фанеру. Как человека, понимающего физику процесса, меня это привело в восторг. Поразила быстрота, с которой лазер разрезал фанеру - молниеносно! Но когда я узнал, что собственно резка занимает всего треть времени, а остальное - холостые перемещения режущей головки, почувствовал, что могу сделать лучше.

Собрал группу талантливых инженеров и конструкторов, переработали кучу трудов, статей, диссертаций, в которых утверждалось, что на высоких скоростях возникают проблемы с управлением линейными двигателями. А мы эту проблему решили за одну неделю. В итоге, ВНИТЭП первым в мире научился управлять линейными двигателями на больших скоростях и ускорениях.

В создании первого лазерного комплекса шли нетрадиционным для большинства станкостроительных фирм, путем. Начали с изучения опыта теперешних наших конкурентов, ведущих мировых фирм. В тот момент на заводе "Салют" известная швейцарская фирма Bystronic устанавливала свой комплекс лазерного раскроя. Наши конструкторы там дневали и ночевали. Швейцарцы их гоняли: думали, что будем у них "сдирать", как это зачастую бывает. А мы всего лишь посмотрели, какие недостатки у этого комплекса. И постарались сделать машину, в которой они были бы исключены. В 2003 году сделали свою первую машину - еще с CO2-лазером.

- Вы начали с использования газового лазера, пришли к волоконному. Почему?

- В 2001 году, в начале разработок, мощных волоконных лазеров не было. С 2004 года мы начали эксперименты с волоконным лазером, на которые ушло три года. В 2007 году появился наш первый станок для металлообработки с волоконным лазером - комплекс лазерного раскроя "Навигатор". По сути, мы сумели доказать всему мировому лазерному сообществу не только возможность использовать волоконный лазер для целей раскроя металлического листа, но и наглядно показали его преимущества.

Первое, что отличает волоконный лазер, высокий КПД генерации. Если у газового лазера он составляет порядка 10%, то у волоконного 25%.

Второе - это длина волны: у волоконного твердотельного лазера длина волны чуть больше микрона, а у газового CO2 - лазера в 10 раз больше. У микронного лазера коэффициент поглощения для металлов существенно выше, чем у 10-микронного. Поэтому резать металлы твердотельным лазером эффективнее.

Третье - это высокое качество излучения: луч имеет очень малую расходимость, следовательно, лучше фокусируется.

Далее, от источника излучения до обрабатываемой поверхности, излучение газового лазера доставляется с помощью системы зеркал. Возникает много проблем: сложная система прицеливания, настройки этих зеркал, потому что малейшее отклонение - и лучик уходит. Надо строго выдерживать климатические условия, поскольку изменения температуры вызывают изменения геометрических размеров и все сбивается. Нужно поддерживать практически стерильную чистоту в помещении, защищать тракт от пыли, поскольку она мгновенно нагревается, а разогрев приводит к разрушению зеркал. У волоконного лазера никаких этих проблем нет: излучение идет по оптоволокну, которое защищено, оно не боится ни грязи, ни пыли, ни вибрации. Это неприхотливая машинка.

- Вы использовали отечественные разработки волоконных лазеров?

- Волоконный лазер был разработан группой ученых из Фрязино, которые в свое время, были вынуждены уехать из России. Лидер этого направления Валентин Павлович Гапонцев, талантливый ученый и организатор, умный, жесткий, прагматичный руководитель, сумел создать транснациональную научно-техническую компанию "IPG Photonics Corporation" с научными центрами и производствами в США, Германии, России. Эта группа сегодня общепризнанный лидер мирового рынка в области волоконных лазеров. В России она представлена НТО "ИРЭ-Полюс".

Известно однако: как бы ни был хорош двигатель, машина плохой конструкции с ним не поедет. Мы не просто взяли разработки фрязинцев, но научились с ними работать, разработали свою конструкцию опытного экземпляра лазерного промышленного комплекса и стали успешно конкурировать с ведущими мировыми компаниями.

Помогло и государство: выделило на разработку почти 100 тысяч долларов. Конечно, это значительно меньше (меньше половины) тех средств, которые потребовались для разработки и изготовления первого опытного экземпляра, но помощь была очень своевременной. Это один из редких случаев, когда государственные деньги попали туда, куда нужно: мы их не "проели", а потратили с пользой.

До недавнего времени IPG Photonics были монополистом по производству волоконных лазеров. Летом 2009 года на рынке появилась альтернатива - немецкая компания Rofin, ведущий мировой производитель газовых лазеров, выпустил свой первый волоконный лазер. Группа ведущих инженеров ВНИТЭП ознакомилась с разработкой, провела ряд экспериментов и получила отличный результат.

- Можете сформулировать кратко, что отличает ваши станки от аналогичной продукции в мире?

- Из преимуществ нашего комплекса назову четыре главных.

Во-первых, производительность "Навигатора" превосходит все российские модели, в 1,5-2 раза - бюджетные западные модели и находится на уровне самых дорогих западных моделей, чья стоимость на 30-50% выше, которые также начали использовать линейные двигатели.

Второе - это неприхотливость ко внешним условиям: не нужно поддерживать "медицинскую" чистоту, как того требуют другие станки.

Третье - простота в обслуживании: специалистов для работы на наших станках можно обучить очень быстро.

Четвертое - высокая надежность. По нашим оценкам, чтобы вести сервисное обслуживание, достаточно одного специалиста на 50 работающих станков. Серьезных поломок в принципе быть не может.

Сейчас мы начали выпуск самой массовой модели Навигатора с рабочей областью 3х1,5 метра. Основные потребители такой продукции - это крупные государственные предприятия и небольшие частные компании, которые экономят на всем. У маленьких компаний тяжелый хлеб, их государство не поддерживает, им нужно выживать. И очень приятно, что наши клиенты, те, кто купил у нас станки, в сложной экономической ситуации продолжают развиваться. Ни одна из этих компаний "на бок не легла", они работают в три смены, мало того - забирают клиентов у других компаний. Это очень почетный показатель, поскольку отражает реальную картину. И это лучшее подтверждение тому, что станки хорошие.

Сегодня мы переходим к более серьезным конструкциям. Если наш самый маленький станочек имеет общую массу около 13 тонн и длину около 10 м, то следующий будет почти 20 м длиной, потом 30, 40 и т.д. - мы можем делать размеры обрабатываемых заготовок практически любые, если нужно, хоть километр. Только компоновка нужна другая, потому что гораздо проще дотянуть лазерное излучение до металла, чем решить технические проблемы: например, с сопротивлением, весом проводов.

- А нужны вообще в практике такие размеры?

- Километр вряд ли. Но сегодняшняя тенденция в судостроении обрабатывать сразу большие заготовки. Весь мир работает уже по новым технологиям: вырезают детали огромных размеров и очень точно. Поэтому танкер весом 700 тысяч тонн (и водоизмещением свыше миллиона тонн) занимает док на 45 суток - за это время происходит его сборка. Именно благодаря точности обработки крупногабаритных деталей.

- У вас есть опыт работы с судостроителями?

- Пока нет. Такие огромные станки это уже индивидуальные проекты. А наши нынешние "Навигаторы" мы делаем по несколько комплексов в месяц и особенно не боимся, если у кого-то нет денег и он не проплатит: станок тут же продается другой фирме. Это массовая продукция.

- Для всей металлообработки?

- Да, "Навигатор" предназначен практически для всей металлообработки, для тех, кто обрабатывает стальной лист до 20 мм. Стандартные размеры 1,5х3; 1,5х6; 2х6 м. А в судостроении опыт только начинается, мы ведем переговоры с крупнейшими в мире судоверфями.

- На недавней выставке "Технофорум Металлообработка 2009" к Вашему стенду подходил заместитель министра промышленности и энергетики РФ Андрей Дементьев. Что его заинтересовало?

- О наших разработках в стране знают на самом высоком уровне, и, естественно, руководители министерства хотели познакомиться с ними, посмотреть своими глазами. Думаю, нас будут поддерживать, потому что мы заявили о себе и наша компания одно из немногих, успешно работающих станкостроительных предприятий.

- Даже несмотря на кризис?

- Во многом благодаря кризису. Потому что нашим конкурентам в кризис стало еще тяжелее, а основные наши конкуренты на Западе: немцы, швейцарцы, японцы. Мы сейчас собираемся осваивать рынки первых стран (не третьих, а первых): Германии, Финляндии, Италии, Швейцарии, Сингапура. Ведутся переговоры, опытные образцы сделаны, большой путь пройден. В ближайшей перспективе планируем поставлять наши станки в Финляндию и Сингапур. Очень перспективная страна Бразилия: если в Европе сейчас сложная экономическая ситуация, то у них 6-8% экономического роста. Это мощная в экономическом отношении держава, они строят самолеты и, по отзывам профессионалов, закончивших МАИ, весьма неплохие. Развитое машиностроение, сельхозмашиностроение - перспективы очень большие. Надо занимать этот рынок.

- Вы зарегистрировали дочернее предприятие в Особой экономической зоне "Дубна", где некоторое время назад работали заместителем руководителя Территориального управления. Какие планы связываете с этим?

- Из наиболее существенных льгот, которые есть в ОЭЗ, я бы отметил низкую стоимость первоначальных вложений: дают землю и подводят ресурсы. Для нас это важно: мы растем и растем быстро. Собираемся построить свой корпус на 3000 кв. м на правобережной площадке ОЭЗ. К сожалению, сроки затягиваются: построить корпус - дело нескольких месяцев, но ждем, когда подведут дорогу. Пока развиваем производство на имеющейся площадке. Вложили деньги: ремонт сделали, оборудование приобрели. Кроме того, арендуем еще почти 1500 кв. м площадей в Объединенном институте ядерных исследований, сейчас там тоже идет ремонт. Мы намерены собрать некоторые из технологий, которые есть в России и которые потихоньку умирают, потому что оказались никому не нужны. Вывозим сюда специалистов, многие из которых уже пенсионеры, обучаем свои кадры. В "убитом" состоянии забираем остатки оборудования, восстанавливаем, дополняем новым качеством. И будем сами носителями технологии.

Интервью вела Вера Федорова.


 Редакция Веб-мастер